在產品的整個生命周期中會產生很多數(shù)據(jù)，即所謂的大數(shù)據(jù)。制造商需要能夠利用這些數(shù)據(jù)對產品進行跟蹤，以了解產品的狀態(tài)。比如某個客戶購買的某產品中的某個零件出了問題拿到售后服務部門去維修，這時生產廠應該能夠知道這個零件的供應商是誰，哪個生產環(huán)節(jié)中的哪個人應該對此負責，并計算出損失。相關的技術和軟件產品（PLM/PDM，ERP, CRM, SCM等）早在幾乎20年前就已經非常成熟，相對欠缺的是生產環(huán)節(jié)的大數(shù)據(jù)處理。盡管也有相對成熟的解決方案，如MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)），SCADA（現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)），APS（先進生產計劃系統(tǒng)）等，但是由于缺乏強大的車間級管理系統(tǒng)去協(xié)調各生產設備，生產車間的自動化和信息化層始終存在著難以打破的屏障，原因很多此處不展開討論。而目前德國某全自動無人工廠的生產系統(tǒng)則采用相對簡單和獨立的軟件系統(tǒng)，在設備層實現(xiàn)了對生產數(shù)據(jù)的集成和管理。

        首先機器人通過專用的檢測設備對入庫毛坯進行全檢，再讀取RFID標簽，根據(jù)讀取的產品信息自動調用加工程序（NC代碼由產品設計數(shù)模自動生成），并自動調整支撐夾具的位置，以適合零件的尺寸。加工完畢后，更新產品生產數(shù)據(jù)，記錄設備運行數(shù)據(jù)，將這些數(shù)據(jù)通過現(xiàn)場總線傳入上位機的生產管理/監(jiān)控系統(tǒng)。

        由于每個零件上都有RFID芯片，每個ID對應正確的程序，所以不論來料按何種順序排列，加工過程是不會出現(xiàn)問題的。也就是說生產管理調度軟件和生產設備之間是相互獨立運行的，就算生產調度出了問題，也不會造成生產程序調用錯誤。而即便產品信息和加工數(shù)據(jù)在對應上出現(xiàn)問題，機器人的入庫檢測信息也會與程序信息進行比對，不會出現(xiàn)加工廢品（即可能用較大尺寸的毛坯加工出小尺寸產品，而不會出現(xiàn)小尺寸毛坯調用大尺寸產品加工程序的問題）。

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